课程培训
TPM管理实务与设备点检/预防性维修培训

【参加对象】:

企业生产部、设备管理部副总/厂长/总工程师/部长/部门经理/主管/车间主任/工程师/

现场班组长及相关中高层管理人员以及TPM推进小组成员等(组团参加效果最佳)

 

【培训大纲】:

《全员生产TPM管理实务》

一、何为TPM

1.TPM的含义和目标 2.TPM活动的八大支柱

3.企业推行TPM的意义及作用 4.TPM发展历史

 

二、TPM的八大支柱

1.安全,健康和环保 2.教育和培训

3.自主维护 4.个别改善

5.计划维护 6.质量系统维护

7.供应链/办公室TPM 8.设备早期管理

 

三、设备关联分析

1.评定目前的设备运行状态 2.总体设备效率(OEE

3.OEE计算实例:根据设备维护的历史数据,选定单元,计算OEE

4.如何改善OEE:评价目前的OEE水平,提出改进目标

5.设备故障原因分析

 

四、TPM活动的基础“6S活动

1.企业6S活动基本概念 2.6S活动推行要领

3.6S活动体系导入 4.6S现场规划与实施的具体方法

5.6S活动推进与现场目视管理 6.6S活动的展开步骤详解;

7.如何编制具体的实施计划; 8.6S活动的PDCA循环;

9.6S活动的评价流程和评审标准设计

 

五、TPM活动的推进方法和技巧

1.设备自主保全活动 2.自主保全活动的五个步骤

3.设备管理及改善业务实行的要领 4.一般提案活动

5.生产效率改善活动

 

六、TPM活动的维护与改善

1.日常维护、定期维护、预防/预测性维护 2.自主性保养活动

3.自主保养对员工的四项能力要求 4.自主保养的成功的九大前提

5.自主保养的开展形式 6.间接部门的TPM活动 、提倡部门间合作

 

七、六源(污染源、清扫困难源、故障源、缺陷源、浪费源、危险源)

1.生产现场的六大源头定义 2.如何设计寻找六源的管理流程和管理表格;

3.六源——6H分析工具应用和案例练习; 4.如何对症下药解决六源问题;

5.解决六源问题的方法和技巧;

 

八、可视化管理技术

1.可视化管理的定义,目的,原则,作用,范围; 2.可视化管理的工具、手段使用;

3.可视管理领域和范畴; 4.可视化管理图片观摩;

5.可视化管理的展开步骤; 6.可视化管理作用的检查要点和总体评估方法;

7.案例及方法

作业环境管理 / 定置管理 / 零件、器具管理

提案 / 传达教育  /  TOP诊断 /竞赛

发表会 /户外活动 / OPL法(One Point Lesson)

定点照相法 /  红牌作战  / 集思广益法/教育多样化OJT

 

《设备点检与预防性维修保养》

一、设备点检-设备预防性维修保养的基础

1.现代设备点检管理体系的建设 2.设备点检四大标准的编制与应用

3.点检分类 4.点检作业内容

5.点检与维修技术标准 6.给油脂标准

7.维修作业标准 8.点检维修制与传统维修方式的区别

9.点检与传统设备检查的区别 10.点检维修与计划预修制的区别

11.“三位一体”的点检活动 12.对一般点检员的要求

13.对专职点检员的要求

 

二、点检维修管理实务

1.点检员一天的工作(案例)

日常点检的工作开展与实施要点 日常点检作业流程案例分析

专业点检的工作要点及其实施 专业点检作业流程案例分析

精密点检的工作开展及其作业流程分析 精密点检的跟踪管理

生产品质管理 设备电器的标准

2.定地点、定项目、定人员、定周期、定方法、定标准、定表格、定记录;

3.点检计划的编制、模型、点检路线、点检表的设计;

4.点检作业卡的规范编制与使用

5.点检的组织分工

6.点检组织结构设计、点检组织管理;

7.点检实施

8.点检检查、点检记录、点检处理、点检改进、点检实施的规范化作业;

9.点检激励的设计与点检绩效考核

 

三、预防性维修的内容和实施技巧

(一)、预防性维修的目的和意义

1、预防性维修的好处 2、预防性维修TBM&CBM。

(二)、预期维修计划的实施

1、预期维修时间的确定 2、预期维修计划的案例

3、维修计划的协调与实施

(三)预知维修的实施技巧

1、赖性指标MTBF平均故障间隔时间 2、确定监测等级

3、建立预知维修系统 4、制订监测标准

5、监测与诊断实施 6、工作绩效的考核

 

四、设备润滑系统的点检管理

1.设备润滑管理的基本内容 2.润滑油脂的质量指标及选择润滑油脂的误区举例3.润滑油脂的储存与使用过程的管理 4.润滑油脂的混用与代用原则5.严格油品管理及润滑油的污染控制 6.给油脂标准的编制与实施7.润滑系统的点检管理 8.设备润滑管理实践中常见疑难问题辨析

 

五、设备零故障管理实战技巧与案例分析

1.防错法 (Poka Yoke)的应用 2.推行设备零故障活动的五个对策

3.设备管理中的零故障理念 4.设备故障的本质与连锁5.设备故障的产生原因及一般规律 6.故障降不下来的原因7.减少故障损失的八个对策 8.实现零故障的目标9.实现零故障管理的六项措施 10.实现故障为零的四个阶段

11.设备技术诊断与预知维修 12.点检信息化




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针对实际需求,顾问式咨询,互动式授课,案例教学,小班授课,实际项目演示
培训讲师:
中国科学院软件研究所,计算研究所高级研究人员
IBM,oracle,微软,vmware等大型公司高级工程师,项目经理,技术支持专家
中科信软培训中心,资深讲师
大多名牌大学,硕士以上学历,相关技术专业,理论素养丰富
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