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课程培训
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金属成形仿真培训课程体系（软件专题·选修）
金属成形仿真培训课程体系（按软件分专题·选修） 整体定位：聚焦金属成形仿真核心能力，立足机械制造、汽车零部件、高端装备等工程需求，围绕AutoForm R10、Dynaform、Simufact Forming三大主流仿真软件（适配当前主流版本）划分专题，每个软件专题均全面覆盖冲压、锻造、轧制、拉深四大核心成形工艺及回弹补偿技术，搭建系统化、软件导向的培训体系。各软件专题独立成篇、逻辑连贯，学员可根据自身工作中常用软件、岗位需求（金属成形仿真工程师、工艺优化工程师、模具设计工程师等）自主选修单个或多个软件专题，兼顾理论基础与工程实操落地，最终达成“熟练掌握目标软件的金属成形仿真全流程方法，能够独立完成各类成形工艺仿真及回弹补偿优化，实现工艺设计升级、模具寿命提升与生产成本降低”的核心培训目标，适配机械制造、汽车零部件加工等相关岗位，夯实金属成形仿真核心竞争力，助力缩短研发周期、减少试模次数。 专题一：AutoForm R10 金属成形仿真 一、培训目标 掌握AutoForm R10软件的核心操作逻辑与金属成形仿真原理，熟练运用该软件完成冲压、锻造、轧制、拉深四大成形工艺的全流程仿真，精通回弹补偿的建模与优化方法，能够独立完成模型搭建、工艺参数配置、仿真求解、结果分析与工艺优化，适配金属成形仿真工程师、汽车零部件工艺工程师岗位，满足汽车覆盖件、小型结构件等产品的成形工艺仿真、模具优化与回弹控制的工程需求，熟练运用软件实现“虚拟试模”替代传统物理试模，提升工艺设计效率与精度。 二、主要培训内容 1. 软件基础与理论铺垫：AutoForm R10软件界面布局、核心模块（前处理模块、工艺设置模块、求解模块、后处理模块、回弹补偿模块）介绍，软件操作流程与项目文件管理方法；金属成形核心理论回顾（冲压、锻造等工艺的成形机理、应力应变分布规律），回弹产生的核心原因与控制思路，软件仿真与工程实际的关联逻辑，材料数据库（各类金属板材、型材）的调用、编辑与自定义创建方法，CAD模型（UG、SolidWorks）导入与模型修复、简化技巧。 2. 核心成形工艺仿真实操（一）——冲压与拉深：基于AutoForm R10的冲压件、拉深件几何模型预处理（简化、圆角优化、工艺补充面设计），网格划分技巧（成形区域加密、网格质量检查与优化）；冲压工艺参数配置（压料力、冲压速度、摩擦系数、模具间隙），拉深工艺参数（拉深力、拉深速度、润滑条件）设置；成形过程仿真求解参数（求解步长、收敛条件、迭代次数）配置，仿真过程监控与异常调整；仿真结果后处理（成形极限图分析、应力应变云图绘制、壁厚变化统计），成形缺陷（起皱、破裂、变薄超差）的识别与原因分析，工艺参数优化思路。 3. 核心成形工艺仿真实操（二）——锻造与轧制：AutoForm R10锻造、轧制仿真专属模块操作，锻件、轧件几何模型创建与预处理，模具模型搭建与装配；锻造工艺参数（锻造温度、锻造力、变形量）配置，轧制工艺参数（轧制速度、轧制力、轧辊间隙）设置；成形过程热-力耦合仿真基础设置，金属流动规律仿真与分析；仿真结果后处理（成形完整性分析、应力分布优化、模具受力分析），锻造、轧制过程中缺陷（折叠、裂纹、尺寸偏差）的排查与工艺优化方法。 4. 回弹补偿仿真实操：AutoForm R10回弹仿真模块操作，回弹仿真参数（回弹计算方法、约束条件）配置；回弹量提取、回弹趋势分析，回弹对产品尺寸精度的影响评估；回弹补偿核心方法（模具型面修正、工艺参数调整）的仿真实现，补偿方案的迭代优化与验证；不同成形工艺（冲压、拉深）的回弹补偿差异分析，复杂零件回弹补偿的技巧与难点突破。 5. 实战演练：结合典型产品（汽车门板冲压件、小型杯状拉深件、简单锻件），使用AutoForm R10完成成形工艺仿真、回弹仿真及回弹补偿全流程操作，排查仿真过程中的常见故障（网格质量不达标、求解不收敛、回弹预测偏差大、缺陷无法消除），输出仿真分析与工艺优化报告，实现软件实操与工程需求的深度结合，掌握汽车零部件成形仿真的行业规范。 三、自主选修方向（可任选1-多个模块） • 软件高级功能进阶：AutoForm R10复杂异形件、多工序成形仿真，厚板冲压/拉深仿真的高级设置，软件与模具设计软件的联动建模（模具型面优化与仿真协同），批量零件仿真的效率优化技巧； • 专项仿真优化：基于AutoForm的成形缺陷（起皱、破裂）精细化排查与根治，回弹补偿的高精度优化（多轮迭代补偿、模具型面精细化修正），高温成形（热冲压、热锻造）仿真与参数优化； • 工程化应用进阶：工业级复杂产品（汽车覆盖件、大型锻件）的成形仿真方案设计，软件仿真精度提升技巧（模型修正、参数校准），仿真报告的标准化编写与工程落地应用，仿真结果与物理试模数据的对标校准。 专题二：Dynaform 金属成形仿真 一、培训目标 掌握Dynaform软件的核心功能与金属成形仿真流程，熟练运用该软件开展冲压、锻造、轧制、拉深工艺的建模、仿真与优化，精通回弹补偿的核心操作，能够独立完成复杂工况下的成形仿真任务，适配金属成形仿真工程师、模具设计工程师岗位，满足中大型结构件、精密冲压件的成形工艺仿真、模具寿命预测与回弹控制的工程需求，掌握软件在非线性成形仿真、复杂缺陷分析中的应用技巧，适配高端装备零部件成形的工程场景。 二、主要培训内容 1. 软件基础与理论衔接：Dynaform软件界面布局、核心模块（前处理模块、LS-DYNA求解器、后处理模块、回弹分析模块）功能详解，软件操作规范与项目管理方法；金属成形核心理论与软件仿真逻辑的对应关系（成形过程中的应力应变演化、金属流动与模具受力的关联），回弹控制的工程方法，软件材料库（金属板材、型材、锻件材料）的调用、编辑与自定义配置，CAD模型导入、修复与简化（非关键区域删减、圆角优化）技巧，网格划分的核心原则与质量评价标准。 2. 核心成形工艺仿真实操（一）——冲压与拉深：Dynaform冲压、拉深仿真模块操作，冲压件、拉深件几何模型预处理与工艺补充面设计，模具（凸模、凹模、压料圈）模型搭建与装配；冲压工艺参数（压料力、冲压速度、摩擦系数、模具间隙）精细化配置，拉深工艺（拉深比、润滑条件、拉延筋设置）参数优化；成形过程仿真求解策略选择与参数设置，非线性成形仿真的监控与调整；仿真结果后处理（成形极限图、应力应变分布、壁厚变化、模具受力分析），成形缺陷（起皱、破裂、回弹过大）的识别与机理分析，工艺参数与模具结构的优化方法。 3. 核心成形工艺仿真实操（二）——锻造与轧制：Dynaform锻造、轧制仿真专属功能操作，锻件、轧件几何模型创建与模具设计，热-力耦合仿真参数（成形温度、保温时间、热传导系数）配置；锻造变形量、轧制速度等关键参数的设置与优化，金属流动规律的仿真分析与调控；仿真结果后处理（成形完整性、晶粒尺寸预测、缺陷排查），锻造、轧制模具的受力分析与寿命评估，工艺参数对成形质量的影响规律总结。 4. 回弹补偿仿真实操：Dynaform回弹仿真原理与操作流程，回弹仿真的边界条件、初始条件定义；回弹量提取、回弹曲线绘制与回弹趋势分析，回弹对产品装配精度的影响评估；回弹补偿方法（模具型面修正、工艺参数调整、拉延筋优化）的仿真实现，补偿方案的迭代验证与精度提升；复杂多工序成形件的回弹补偿技巧，回弹补偿与模具设计的协同优化。 5. 实战演练：结合工业实际场景（精密冲压件、中型锻件、型材轧制），使用Dynaform完成成形工艺仿真、回弹仿真及回弹补偿全流程操作，优化成形工艺与模具参数，排查仿真过程中的常见故障（模型导入失败、网格畸变、求解中断、缺陷无法根治），输出标准化仿真分析报告，提升软件工程化应用能力，掌握精密零部件成形仿真的核心技巧。 三、自主选修方向（可任选1-多个模块） • 软件高级仿真：Dynaform非线性成形仿真进阶，多物理场耦合仿真（热-力-磨损耦合），极端工况（高温、高压）下金属成形仿真的高级设置，软件与LS-DYNA求解器的联动优化； • 专项技术进阶：复杂异形件、多工序成形仿真与优化，模具磨损仿真与寿命预测，精密拉深、冷锻工艺的精细化仿真，回弹补偿的高精度控制（误差控制在0.01mm级）； • 仿真与实验联动：Dynaform仿真结果与物理试模、实验测试数据的对标校准，仿真模型修正技巧，仿真参数与实际生产工艺参数的匹配方法，提升仿真精度与工程适用性。 专题三：Simufact Forming 金属成形仿真 一、培训目标 掌握Simufact Forming软件的核心操作与金属成形仿真建模方法，熟练运用该软件完成冲压、锻造、轧制、拉深工艺的全流程仿真及回弹补偿优化，能够独立完成模型搭建、工艺参数配置、仿真求解与结果分析，适配金属成形仿真工程师、锻造工艺工程师岗位，满足大型锻件、重型结构件、型材轧制等产品的成形工艺仿真、工艺优化与回弹控制的工程需求，掌握软件在热成形、塑性变形耦合仿真中的核心优势，适配重型装备零部件成形的工程场景。 二、主要培训内容 1. 软件基础与理论铺垫：Simufact Forming软件界面布局、核心模块（建模模块、工艺模块、求解模块、后处理模块、回弹补偿模块）功能介绍，软件操作流程与项目文件管理；金属成形核心理论回顾（塑性变形原理、成形工艺与成形质量的关联），回弹产生的机理与软件仿真逻辑，软件的核心优势（热-力-组织耦合仿真、塑性变形精细化模拟），软件材料数据库的调用、编辑与参数修改，几何模型创建、导入与简化技巧，网格划分（自适应网格、固定网格）的核心方法与质量优化。 2. 核心成形工艺仿真实操（一）——冲压与拉深：Simufact Forming冲压、拉深仿真模块操作，冲压件、拉深件几何模型预处理与工艺补充面设计，模具模型搭建与装配；冲压工艺参数（压料力、冲压速度、摩擦系数）配置，拉深工艺（拉深力、拉深速度、润滑条件）设置与优化；成形过程仿真求解参数配置，塑性变形仿真的精细化设置，仿真过程监控与异常调整；仿真结果后处理（成形极限分析、应力应变云图、壁厚变化统计、模具受力分析），成形缺陷（起皱、破裂、变薄超差）的排查与工艺优化方法，冲压、拉深模具的初步优化思路。 3. 核心成形工艺仿真实操（二）——锻造与轧制：Simufact Forming锻造、轧制仿真专属模块操作，大型锻件、轧件几何模型创建与预处理，模具（锻模、轧辊）模型搭建；锻造工艺参数（锻造温度、锻造力、变形量、保温时间）配置，轧制工艺参数（轧制速度、轧制力、轧辊间隙、轧制温度）设置；热-力耦合仿真原理与操作，金属流动规律、晶粒细化过程的仿真分析；仿真结果后处理（成形完整性、缺陷排查、模具磨损分析），锻造、轧制工艺参数的迭代优化，大型锻件成形过程中的变形均匀性控制。 4. 回弹补偿仿真实操：Simufact Forming回弹仿真模块操作，回弹仿真参数（回弹计算方法、约束条件、求解精度）配置；回弹量提取、回弹趋势分析，回弹对大型零件尺寸精度的影响评估；回弹补偿方法（模具型面修正、工艺参数调整、多工序协同补偿）的仿真实现，补偿方案的验证与优化；大型锻件、复杂拉深件的回弹补偿难点突破，回弹补偿与工艺优化的协同推进。 5. 实战演练：结合典型机械零件（大型锻件、型材轧制件、复杂拉深件），使用Simufact Forming完成成形工艺仿真、回弹仿真及回弹补偿全流程操作，优化成形工艺参数，排查仿真过程中的常见故障（网格畸变、求解不收敛、参数设置错误、回弹预测偏差），输出仿真分析与工艺优化报告，提升软件实操与工程应用结合的能力，掌握大型零部件成形仿真的行业规范。 三、自主选修方向（可任选1-多个模块） • 软件高级功能：Simufact Forming自适应网格高级设置，热-力-组织耦合仿真进阶，大型复杂结构件（重型装备零部件）的成形仿真优化，软件与其他仿真软件的联合仿真入门； • 专项仿真进阶：基于Simufact Forming的成形缺陷（折叠、裂纹）精细化根治，高温成形（热锻、热冲压）仿真与参数优化，回弹补偿的高精度控制，模具寿命预测与磨损优化； • 工程化落地：Simufact Forming仿真工艺方案的实产验证方法，仿真参数与实际生产工艺参数的对标校准，工业级批量零件、大型零件成形仿真的效率优化技巧，仿真报告的工程化解读与落地应用。
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