精益生产：5S/TPM/价值流图析培训课程
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培训对象： 生产管理人员、精益生产推进专员、车间主任、班组长、持续改进工程师。
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培训目标：
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理解精益生产的核心思想（消除浪费、持续改进）。
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掌握5S现场管理方法和推行步骤。
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能够开展TPM（全员生产维护）活动提高设备效率。
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具备价值流图析（VSM）识别和消除浪费能力。
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培训内容介绍：
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一、精益生产概述： 了解精益生产的起源（丰田生产系统），掌握精益生产的核心思想（消除浪费、尊重人、持续改进）。
二、七大浪费识别： 识别生产过程中的七大浪费（过量生产、等待、搬运、过度加工、库存、动作、不良品），理解浪费对成本和效率的影响。
三、5S现场管理： 掌握5S的定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养），学习5S推行步骤和实施要点。
四、整理（1S）： 区分要与不要的物品，清除不需要物品，制定要与不要的判断标准，处理闲置物品。
五、整顿（2S）： 定置定位（三定原则），标识清晰（形迹管理），实现30秒内找到所需物品。
六、清扫（3S）： 建立清扫标准，划分责任区，清扫同时点检设备（初期清扫），发现异常。
七、清洁（4S）： 将前3S制度化、标准化，制定检查标准和奖惩制度，维持5S成果。
八、素养（5S）： 培养员工良好习惯，通过晨会、培训、活动提升素养，形成持续改进文化。
九、TPM（全员生产维护）： 了解TPM的目标（零故障、零停机），掌握自主维护、计划维护、个别改善等八大支柱。
十、设备综合效率（OEE）： 计算OEE（时间开动率×性能开动率×合格品率），分析损失来源（故障、换型、停机、速度损失、不良）。
十一、价值流图析（VSM）： 绘制现状价值流图，识别增值与非增值活动，计算生产周期（LT）和增值时间（VA），分析改善机会。
十二、实战项目：产线精益改善： 完成5S现场整顿、OEE分析、价值流图绘制和改善方案设计。
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